3 500 тонн
нержавеющего проката на складах в Москве и области

Специальные предложения

Название (страна производства) Размеры, мм Марка стали Поверхность Цена с НДС оптовая
Труба нержавеющая ЭСВ, Россия 51х2 12Х18Н10Т матовая 321420 р. за тонну
Труба нержавеющая БШ, импорт 377х10 AISI 321 матовая 427900 р. за тонну
Лист нержавеющий х/к, импорт 0,5х1000х2000 AISI 304 (08Х18Н10) 2B 195800 р. за тонну
Лист нержавеющий х/к, импорт 0,8х1500х3000 AISI 304 (08Х18Н10) 4N+PE 204050 р. за тонну
Круг нержавеющий жаропрочный х/т, импорт 10 AISI 420 (20Х13) матовая 140800 р. за тонну

Нержавеющая сталь. История открытия, основные характеристики и немного интересных фактов.

Случайное изобретение Гарри Брайрли.

Как и многие изобретения, без которых трудно представить современную жизнь, нержавеющая сталь была открыта совершенно случайно.

Металлург-исследователь из английского города Шеффилд Гарри Брайрли в 1912 году получил заказ от оружейной компании на нахождение способа, который поможет продлить срок службы ружейных стволов. Стволы быстро разрушались из-за эрозии, и целью Брайрли было создание сплава, устойчивого к эрозии. Так как теоретическое металловедение практически отсутствовало, да и сам Брайрли был прежде всего практик, действовал он привычным для себя путем: делал сплавы с различными добавками и проверял их на прочность и жаростойкость. Неудачные образцы просто складывались в углу, где и ржавели. Но, как оказалось, не все. В один замечательный, во истину, день Брайрли обратил внимание, что среди груды ржавых отливок одна блестит, словно новая. Хотя и отлита была, как оказалось, уже месяц назад. Состав сплава оказался следующим: 85,3 % железа, 12,8 % хрома, 0,44 % марганца, 0,24 % углерода и 0,2 % кремния. Именно этот сплав и считается первой нержавеющей сталью, а Гарри Брайрли – изобретателем нержавеющей стали.

Гарри Брайрли - изобретатель нержавеющей стали. Его первые изделия - столовые приборы.
Гарри Брайрли и его первые изделия

Заказчик не оценил новый сплав и не принял его в качестве оружейного материала. Поэтому изобретатель решил использовать его на другом поприще. Помимо сохранности внешнего вида, Гарри Брайрли также обнаружил, что новый сплав обладает устойчивостью к действию кислот. Так как Шеффилд славился производством столовых приборов, Гарри Брайрли совместно со своим товарищем Эрнестом Стюартом решили изготавливать столовые ножи. Конечно, поначалу изобретатели столкнулись с многими трудностями. Новый сплав был очень твердым и при изготовлении изделий инструменты быстро тупились. А сама сталь, после нагревания и последующего охлаждения, становилась хрупкой. Но, в итоге, все трудности были преодолены, и вскоре была изготовлена первая партия кухонных ножей. Все образцы были розданы знакомым с условием: вернуть их, как только на ножах появятся пятна ржавчины. Ни один экземпляр так и не вернулся в мастерскую.

Вот он, наконец, успех! Можно праздновать победу? Но все оказалось не так просто. Местные фабриканты, как производители металла, так и изготовители столовых приборов, оценили преимущества нового сплава и поняли, что изделия из него будут слишком долговечны, а это может привести к тому, что спрос на их продукцию упадет. Понадобилось время и множество усилий, прежде чем шеффилдские фабриканты, наконец, признали новую сталь. Поэтому первый патент Брайрли получил не на родине, а в Канаде. Было это в августе 1915 года. Через год запатентовал изобретение в США, а затем и в европейских странах. Правда, патентовал он не новый сплав, а изготовленные из него столовые приборы.

Не первый первооткрыватель.

Элвуд Хейнс - второй изобретатель нержавейки
Элвуд Хейнс - второй изобретатель нержавейки

Справедливости ради надо сказать, что Гарри Брайрли был не единственным и даже не совсем первооткрывателем нержавеющей стали. Еще в 1821 году горный инженер из Франции Пьер Бертье обнаружил, что сплавы железа и хрома отличаются хорошей кислотоустойчивостью. Именно он первый предложил делать из них столовые приборы. Но так как первые сплавы оказались очень хрупкими и преодолеть эту проблему ему не получилось, предложение Бертье так и не было реализовано.

Рецепт сплава, близкий к современной нержавеющей стали, был изобретен только в начале XX века Элвудом Хейнсом, одним из основоположников американского автомобилестроения. Заявку на патент он подал в Бюро патентов США еще в 1912 году, но из-за многочисленных споров и бюрократических проволочек получил патент лишь в 1919 году.

Хейнс попытался опротестовать американский патент Брайрли. Несмотря на споры и разногласия, стороны в итоге пришли к соглашению, результатом которого явилось создание англо-американской корпорации The American Stainless Steel Company, базирующейся в Питтсбурге.

Конечно, по химическому составу сталь Хейнса и сталь Брайрли отличались. Содержание углерода в стали Хейнса было значительно больше, поэтому она имела другую кристаллическую структуру. Но обе послужили основой для многих современных типов нержавеющих сталей. В соответствие с современной классификацией, стали Хейнса сейчас относят к мартенситным, а стали Брайрли – к ферритным.

Основные особенности нержавеющей стали.

Так чем же так хороша нержавеющая сталь, а попросту – нержавейка, и какие преимущества она дает?

По сравнению с чугуном и другими сплавами, нержавеющая сталь обладает рядом качеств, которые и определяют многопрофильность ее применения:

Использование нержавеющей стали
Использование нержавеющей стали
  • высокая прочность,
  • стойкость к давлению,
  • устойчивость к воздействию высоких и низких температур,
  • невосприимчивость к действию агрессивных сред, таких, как щелочи, кислоты, растворы солей,
  • легкость обработки, в том числе, хорошая свариваемость,
  • эстетичный внешний вид,
  • экологическая безопасность.

Стоит ли удивляться, что сплав, обладающий столь замечательными качествами, сейчас используется повсеместно: в строительстве, энергетике, машино- и приборостроении, химической и нефтяной промышленности, в коммунальном хозяйстве и медицине. Нержавеющая сталь применяется для производства автомобилей и космических аппаратов, кухонной утвари и предметов домашнего обихода.

Но основное качество, принесшее ей популярность - это антикоррозионные свойства, то есть, стойкость к возникновению ржавчины.

Что такое ржавчина?

Ржавчина
Ржавчина - разрушение металла

Вспомним школьные уроки химии. Любая сталь – это сплав прежде всего железа и углерода. В присутствии воды, и даже просто влажного воздуха, железо вступает в реакцию с кислородом. В результате на поверхности металла образуется пленка из оксида железа. Это и есть коррозия, или красная ржавчина.

Пленка из оксидов железа хрупкая, она легко разрушается и отслаивается с поверхности металла, открывая для воздействия окислительных процессов следующие слои железа. Таким образом, в присутствии кислорода и воды железо преобразуется в ржавчину и в итоге будет полностью разрушен. Следует сказать, что в соленой воде процесс ржавления идет еще быстрее.

Чтобы избежать образования ржавчины и последующего разрушения, изделия из металлов часто покрывают защитными покрытиями, содержащими хром, никель, цинк или олово. Полученные изделия – хромированные, никелированные – хорошо противостоят коррозии, к тому же пленка придает им декоративный вид. Если бы не одно «но». Рано или поздно на поверхности образуется трещинка или царапина, кислород проникает внутрь и процесс коррозии уже не остановить.

Секрет долговечности нержавейки.

Самообразующаяся плёнка из оксида хрома
Самообразующаяся плёнка из оксида хрома

В чем же секрет коррозионной устойчивости и долговечности нержавеющей стали? Он прост. При наличии в составе сплава хрома в концентрации не менее 10,5%, на поверхности изделий также образуется пленка, но – из оксида хрома. В отличие от оксида железа, молекулы оксида хрома прочно сцеплены с металлом, поэтому пленка не только прозрачная, но и твердая, она не растворяется в воде и полностью препятствует контакту железа с кислородом.

Кроме того, эта пленка обладает еще одним уникальным качеством – она является самовосстанавливающейся! Под воздействием механических факторов или агрессивных химических сред пленка может разрушиться, и тогда металл потеряет свою стойкость к коррозии. Но в присутствии кислорода она снова восстанавливается, и царапины и повреждения быстро затягиваются новой пленкой без применения каких-либо средств.

И еще одно важное свойство пленки из оксида хрома. Она препятствует контакту металла с вкусовыми сосочками языка, поэтому, принимая пищу из приборов, изготовленных из нержавеющей стали, вы не будете ощущать металлический привкус, мешающий восприятию естественного вкуса пищи.

Роль легирующих элементов.

В год в мире выплавляется более 25 миллионов тонн нержавеющей стали различного состава и характеристик. Помимо главных элементов, являющихся основой любой стали – железа, углерода, а также хрома, придающего сплавам антикоррозионные свойства, в состав стали вводят также определенные элементы, которые влияют на ее физико-химические свойства. Это так называемые «легирующие» элементы. К легирующим элементам относятся: никель, титан, молибден марганец, азот, кремний, фосфор, сера и другие.

Основные легирующие элементы
Основные легирующие элементы

Легирование позволяет значительно улучшить технологические характеристики стали: повысить ударную вязкость и предел текучести, снизить порог хладноломкости и скорость закалки, уменьшить склонность к деформируемости изделий и образованию трещин. Поэтому легирование значительно расширяет сферу применения нержавеющей стали и определяет характер ее использования.

Химическая стойкость к ржавлению определяется количеством вводимого в состав сплава хрома. Содержание хрома в объеме 13% придает сплавам стойкость к коррозии в обычных условиях, а также в слабоагрессивных средах. Содержание более 17% делает их стойкими к более агрессивным средам. Такая сталь инертна даже к воздействию азотной кислоты крепостью 50%.

Титан в составе сплава придает ему прочность и увеличивает пластичность, снижает склонность к межкристаллической коррозии. Поэтому титансодержащие стали хорошо обрабатываются специальными инструментами и металлорежущими станками.
Никель придает стали превосходную прочность и прокаливаемость, повышенную стойкость к кислотам, повышает ударопрочность и пластичность, снижает предел хладноломкости.
Магний повышает механические свойства.
Марганец обеспечивает увеличение твердости и износоустойчивости, сохраняя при этом пластичность на оптимальном уровне.
Молибден повышает сопротивляемость к окислительным процессам при нагревании до высоких температур.

Важное влияние на характер стали оказывает углерод, хотя он и не относится к легирующим веществам. Увеличение содержания углерода обеспечивает повышение прочности и твердости, но, при этом снижает пластичность и вязкость и ухудшает обрабатываемость изделий.

Производство нержавеющей стали.

Основное сырье для производства нержавеющей стали - это литейный чугун, а также металлические отходы и железный лом.

Производство нержавеющей стали
Производство нержавеющей стали

Чугун - это сплав железа с углеродом и примесями таких элементов, как сера, фосфор и другие. Для получения чугуна железную руду загружают в доменную печь, где она подвергается струйной обработке горячим воздухом и теплом, в результате чего руда превращается в расплавленное железо. Из печи расплавленный чугун поступает в формы, которые называют “свиньи”. В них происходит остывание чугуна, либо он сразу подвергается дальнейшей переработке.

Чугун является первичным сырьем для выплавки стали. Широко используется также вторичное сырье, которым является металлолом, металлические отходы. Как правило, состав шихты (смесь исходных материалов для выплавки чугуна, стали) состоит на 55% из чугуна и на 45% - из металлолома.

Основное отличие чугуна от стали заключается в количестве углерода. В чугуне его содержание должно быть не меньше, чем 2,14%, иначе это будет уже сталь. Именно высокое содержание углерода придает чугуну его основное качество – твердость. Но, при этом снижается пластичность и ковкость, повышается хрупкость.

Поэтому основная задача при получении стали из чугуна – это убрать излишки углерода и снизить концентрацию примесей. Делается это путем окислительной плавки.

Сначала из чугуна варят обычную сталь, добавляя к нему шлакообразующие добавки и раскислители, или флюсы. Ими служат плавиковый шпат, известь, бокситы, ферросилиций, ферромарганец, алюминий. Шлаки позволяют выводить из стали нежелательные вещества, благодаря чему ее качество значительно повышается.

Затем в массу добавляют хром и легирующие элементы. Готовую расплавленную сталь выливают в нужную форму для получения заготовок для металлопроката.

Это общая схема получения нержавеющей стали. В зависимости от способа, различают мартеновский, конверторный и электротермический процессы производства.

Мартеновский способ

Мартеновский способ выплавки стали
Мартеновский способ выплавки стали

Является наиболее традиционным. Название получил от фамилии французского инженера Мартена, сконструировавшего печь.

Состоит мартеновская печь из плавильной ванны с покрытием из огнеупорного кирпича. Предварительный нагрев горючего газа осуществляется в особых камерах-регенераторах, также выложенных огнеупорным кирпичом. Нагревание происходит при сжигании мазута или поддувом раскаленного газа.

Металл (чугун, металлический лом, железная руда) загружают в плавильную ванну, добавив к нему известняк и другие добавки для образования шлаков. Температура в печи достигает 1600—1700 °C. При этом происходит выгорание углерода и прочих примесей.

Плавильные ванны современных мартеновских печей достигают длины 16 метров, ширина их доходит до 6 метров и высота – 1 метр и более. В такой ванне выплавляют от 500 до 900 тонн стали единовременно. Процесс выгорания, при котором происходит переработка чугуна в сталь, достаточно длительный – продолжается 6-7 часов.

Способ выплавки стали и трудоемкий, и энергозатратный. Поэтому сейчас он практически вытеснен более дешевыми и более эффективными способами. Несмотря на существенные сокращения объемов производства, мартеновский способ все же имеет свои преимущества, которые не позволяют его забыть: в мартенах сталь можно выплавлять с заранее заданным химическим составом. Достаточно в плавильную ванну добавлять нужный лом или руду, а также добавки в нужных пропорциях. Качество мартеновской стали достаточно высокое. Получают в мартенах и легированную сталь, добавляя в конце плавки соответствующие элементы.

Конверторный способ

Конверторный способ выплавки стали с применением кислорода
Конверторный способ выплавки стали с применением кислорода

Данный способ переработки чугуна в сталь имеет большое преимущество перед мартеновским в том, что не требует внешнего источника энергии. То есть, нет необходимости сжигать уголь или иное топливо. Расплавленный чугун заливают в конвертор, который представляет собой емкость грушевидной формы, и снизу подают раскаленный воздух или кислород. При продувке кислорода через чугун он вступает в окислительные реакции с находящимися в чугуне примесями (углерод, фосфор, кремний, марганец). Реакции идут с выделением тепла, в результате примеси, и прежде всего, углерод, выгорают. Сила реакций такова, что тепла достаточно не только для поддержания расплавленного металла в жидком состоянии, но и даже для плавки добавленного лома.

Преимущества конверторного способа получения стали перед мартеновским очень ощутимы. Прежде всего, как говорилось выше, снижается потребность в топливе. А кроме того, простота и компактность конструкции конвертора и короткий срок плавки – всего 30- 40 минут. Поэтому способ характеризуется высокой производительностью, а стоимость такой стали невысока. Правда, при продувке раскаленным воздухом качество получаемой стали ниже. В ней сохраняется повышенное содержание азота, а также окислов железа и фосфора. Если для продувки используют чистый кислород, то сталь по качеству получается не ниже мартеновской.

Следует сказать, что если основным сырьем для конверторного способа служит твердый материал, то для его предварительной плавки необходим источник тепла.

Электросталеплавительный способ

Электросталеплавильная печь
Электросталеплавильная печь

Имеет целый ряд преимуществ перед предыдущими. Сталь производят в специальных электропечах, доступ воздуха в которые незначителен. Поэтому и образование окислов железа, загрязняющих сталь, ниже. Высокая температура, не менее 1650 °C, позволяет осуществлять процесс на тугоплавких шлаках, при использовании которых фосфор и сера удаляются наиболее полно. Кроме того, плавка при высоких температурах позволяет вводить в сталь такие металлы, как молибден и вольфрам, для расплавления которых также требуется высокая температура. Состав шихты может сильно варьировать. Она может на 90% состоять из вторичного сырья – металлического лома, и только на 10% из чугуна. И наоборот – преобладать может чугун, в который добавляют руду и лом в разных пропорциях. Это позволяет сильно варьировать состав стали. Электросталеплавительный способ применяется для выплавки высоколегированной стали, а также особо чистых сплавов.

Более 60% от мирового производства стали осуществляют кислородно-конверторным способом. Третья часть приходится на электроплавку, и лишь несколько процентов осталось за мартеновским производством.

Классификация стали в соответствие с микроструктурой.

Классификация нержавейки по микроструктуре
Классификация нержавейки по микроструктуре

Помимо химического состава стали нержавеющие различаются по своей кристаллической структуре, на основании чего они делятся на: аустенитные, ферритные, мартенситные и двухфазные.

Аустенитные стали

Получили свое название от аустенитной кристаллической структуры. Она представляет собой гранецентрированную кубическую решетку, состоящую из атомов железа, в полость которой внедрены атомы углерода.

По химическому составу это хромоникелевые стали с содержанием хрома 16−26% и никеля 6−20%, а также молибдена. Содержание углерода – 0,03-0,12%. Высокий процент никеля еще более повышает сопротивляемость коррозии.

Сталь немагнитная, имеет умеренную прочность и твердость, высокую пластичность. Достаточно хорошо поддается сварке и тепловой обработке, имеет отличное сопротивление к высоким температурам. 70% используемых нержавеющих сталей являются именно аустенитными. Обозначаются стали буквой A.

Ферритные стали

Имеют кубическую объемноцентрированную кристаллическую решётку. По сути, феррит – это твердый раствор углерода и легирующих элементов в альфа-железе.

По составу это низкоуглеродистые (менее 0,1%) хромистые (13−17%) стали. Отличаются достаточно высокой прочностью, пластичностью и магнитными свойствами, также высокой стойкостью в агрессивных средах. Стали несложно обрабатываются, хотя не поддаются закаливанию. Обозначаются буквой F.

Мартенситные стали

Имеют микрокристаллическую структуру мартенсита. Это зерна игольчатой или пластинчатой формы, образованные перенасыщенным твердым раствором углерода в альфа-железе.

По составу это высокоуглеродистые (до 1%) низкохромистые (обычно 12%) стали. Упрочненные стали содержат хром в количестве 17%. Они значительно более твердые, чем аустенитные, поэтому достаточно сложны в обработке, а из-за небольшого содержания хрома менее устойчивы к коррозии. Благодаря высокой твердости, хорошо подходят для изготовления режущих инструментов. Обозначаются буквой C.

Двухфазные стали

Имеют смешанную структуру. Например, ферритно-аустенитные сочетают в себе свойства ферритных и аустенитных сталей. Двухфазные, или дуплексные, стали применяются в средах с высоким содержанием хлорида.

Маркировка нержавеющей стали.

Существует более 250 марок нержавеющих сталей. Химический состав и внутренняя структура отражается в маркировке.

Маркировка нержавеющих сталей
Маркировка нержавеющих сталей

Маркировка позволяет не только идентифицировать сталь, но и получить информацию о ее составе и основных свойствах. Обозначения состоят из цифровых и буквенных символов, порядок и значение которых регламентируются нормативными документами. Единых правил для маркировки сталей, произведенных в разных странах, нет, что, конечно, вносит определенную путаницу. Но если знать основные принципы и системы маркировки, принятые к хождению во всем мире, то разобраться и выбрать сталь нужной марки окажется не столь сложно.

В настоящее время приняты следующие основные системы маркировки: ГОСТ – в России, EN/DIN (EuroNorm / Deutsches Institut für Normung) – в Европе, AISI (American Iron and Steel Institute) - в США и JIS (Japanese Industrial Standard) – в Японии.

Принцип маркировки в соответствие с ГОСТ рассмотрим на примере стали марки 12Х18Н10Т.

Первые цифры говорят о содержании углерода, выраженном в десятых долях процента. То есть цифра “12” означает, что в составе стали количество углерода равняется 0,12%. Для высокоуглеродистых сталей, в составе которых углерод входит в количестве 1% или более, первая цифра отсутствует.

Далее стоит буква, соответствующая химическому элементу, а цифра за ней обозначает содержание этого элемента в процентах. В нашем примере “Х18” означает, что сталь содержит 18% хрома, “Н10” – 10% никеля и завершает маркировку буква “Т” (титан) без цифр. Отсутствие цифр показывает, что наличие титана в составе стали данной марки составляет 1,5%.

На первый взгляд все просто, если не считать того, что буквенные обозначения элементов не соответствуют привычным нам символам в таблице химических элементов Менделеева.

Соответствие химических элементов их обозначению при маркировке стали
Буквенная маркировка согласно ГОСТ Химический символ Название элемента
А N азот
Х Cr хром
Н Ni никель
Т Ti титан
Ю Ai алюминий
Л Ве бериллий
Р В бор
Ф V ванадий
Ви W вольфрам
В Ga галлий
И Ir иридий
Кд Cd кадмий
К Co кобальт
С Si кремний
Ш Mg магний
Ас Pb свинец
Д Cu медь

 

Американская система маркировки коррозионностойких сталей носит название AISI и является аббревиатурой от “Американский институт чугуна и стали”. Маркировка состоит из трех цифр и последующих (не всегда) букв. Первая цифра дает определение класса стали. Так, маркировка аустенитных сталей начинается с цифр 2 или 3 (2ХХ, 3ХХ), стали ферритные и мартенситные – с цифры 4 (4ХХ). Последние 2 цифры ничего не говорят о химическом составе стали, они просто показывают ее порядковый номер в группе.

Буквы после цифр обозначают следующее:
хххL – низкое (<0,03%) содержание углерода;
xxxS - нормальное (<0,08%) содержание углерода;
xxxN - добавлен азот;
xxxH – расширенный (0,04 - 0,10%) диапазон содержания углерода;
xxxLN - низкое (<0,03%) содержание углерода + добавлен азот.

Например: AISI 304L – сталь аустенитного класса с содержанием углерода <0,03%, AISI 304N – та же сталь, легированная азотом.

В Европе принята система маркировки EN/DIN, EN – общеевропейская, DIN – для сталей производства Германии. Согласно европейской системе сталям присвоены порядковые номера. В маркировке сталей германского производства сначала перечислены входящие в состав элементы, начиная с углерода, а затем их массовая доля в том же порядке. Например, сталь Х5СrNi18-10 содержит: углерода - 0,05%, хрома - 18%, никеля - 10%.

Японская маркировка JIS (расшифровывается как «Японский индустриальный стандарт») также состоит из букв и цифр. Буквы обозначают группу, в которую входит сталь, цифры – ее порядковый номер в группе.

Пока международные компании, занимающиеся производством и продажей металлопроката из нержавеющей стали, не выработали единую систему стандартизации маркировки сталей, мы составили таблицу примерного соответствия марок сталей различных систем, пользование которой сделает ориентирование в мире сталей более легким.

Соответствие отечественных и зарубежных марок нержавеющих сталей
Маркировка по ГОСТ (Россия и СНГ) Маркировка по AISI (США) Маркировка по EN (Европа) Маркировка по DIN (Германия) Маркировка по JIS (Япония) Класс стали
08Х13 410S 1.4000 X6Cr13 SUS 410 S Ферритная
12Х13 410 1.4006 X12CrN13 SUS 410 Мартенситная
20Х13 (420) 1.4021 X20Cr13 SUS 420 J1 Мартенситная
30Х13 (420) 1.4028 X30Cr13 SUS 420 J2 Мартенситная
40Х13 - 1.4031 X39Cr13 SUS 420 J2 Мартенситная
40Х13 (420) 1.4034 X46Cr13 - Мартенситная
12Х17 430 1.4016 X6Cr17 SUS 430 Ферритная
08Х17Т 439 1.4510 X3CrTi17 SUS 430 LX Ферритная
08Х18Н10 304 1.4301 X5CrNI18-10 SUS 304 Аустенитная
12Х18Н12 (305) 1.4303 X4CrNi18-12 SUS 305 Аустенитная
03Х18Н11 304 L 1.4306 X2CrNi19-11 SUS 304 L Аустенитная
08Х18Н10Т 321 1.4541 X6CrNiTi18-10 SUS 321 Аустенитная
10Х17Н13М2Т 316 Ti 1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 SUS 316 Ti Аустенитная

Пищевая нержавеющая сталь.

Использование нержавейки в пивном производстве
Использование нержавейки в пивном производстве

Все многочисленные сорта нержавеющей стали делятся на две большие категории – техническая, или промышленная, и пищевая нержавеющая сталь.

Производство и хранение продуктов питания - это отрасли, которые особенно требовательны к выбору материалов, идущих как на изготовление приборов и оборудования, так и на производство тары.

Пищевая нержавеющая сталь, в отличие от технической, должна легко обслуживаться, иметь повышенную износостойкость и устойчивость к агрессивным средам, быть экологически безопасной. Поэтому в пищевой промышленности используются особые, высоколегированные сорта стали, содержащие 25-27% хрома.

В ГОСТ нет понятия “нержавеющая сталь пищевая”. На самом деле, марки нержавеющих сталей, пригодных для пищевой промышленности, были определены опытным путем: чем долее они контактируют с химически активными продуктами без изменения физико-химических характеристик, тем более они подходят в качестве “пищевой”. Их химический состав должен обеспечивать возможность осуществить электрическую полировку поверхности изделий. На идеально ровной поверхности не образуется налет, не развиваются бактерии и другие микроорганизмы, поэтому такая сталь очень гигиенична.

Одной из самых распространенный “пищевых” является сталь марки 08Х18Н10 или ее зарубежный аналог AISI 304. Этот недорогой материал инертен к пищевым продуктам, но не должен контактировать с растворами каустической соды и сульфаминовой кислоты. Широко используется для производства пищевых агрегатов.

Комплектующие и инструменты из нержавейки для пищевых производств
Комплектующие и инструменты из нержавейки для пищевых производств

Из стали 08Х13 (AISI 409) изготавливают кухонную посуду, столовые принадлежности. Из стали 20Х13–40Х13 (AISI 420) делают бытовые и производственные мойки, а из стали 12Х13 (AISI 410) изготавливают оборудование для виноделия.

Улучшенным вариантом стали AISI 304 является AISI 316. Она дополнена молибденом и имеет более высокое содержание никеля, что придает ей кислотоустойчивость, жаростойкость и повышает сопротивляемость к коррозии во многих агрессивных средах. Отечественным аналогом AISI 316 является сталь 08Х17Н13М2. В случаях, когда существует опасность возникновения коррозии в околошовных сварных зонах, используется AISI 316L (аналог 03Х17Н14М3). Это криогенная сталь обладает превосходным сопротивлением межкристаллической коррозии.

AISI 316Ti (аналог 10Х17Н13М2Т) стабилизирована титаном, что придает устойчивость к хлору и улучшает сопротивляемость при высоких температурах - до 800°C в течение длительного времени.

Сталь AISI 316 и ее модификации используются для изготовления деталей оборудования, емкостей и трубопроводов, предназначенных для длительного контакта с продуктами питания (особенно в виноделии, молочном производстве). 

Формальный способ отличить пищевую нержавейку от промышленной – приложить магнит. Он пристанет к пищевой стали и не пристанет – к технической.

Это интересно!

И в заключение несколько интересных фактов о нержавеющей стали:

  • В 1967 году ржавчина стала причиной трагедии - разрушения Серебряного моста в Западной Вирджинии, США. Стальной висячий мост внезапно развалился и рухнул менее, чем за минуту.
    Серебряный Мост в Западной Вирджинии, разрушившийся из-за ржавчины
    Серебряный Мост в Западной Вирджинии, разрушившийся из-за ржавчины

     

  • В упаковках из нержавеющей стали продается более, чем 3000 видов продуктов питания.
  • Современные сплавы на 30 процентов прочнее, чем стали, выпускавшиеся еще 10 лет назад. Если на возведение моста Золотые Ворота (1933-1937 годы) было потрачено 83 000 тонны стали, то сейчас бы хватило половины этого количества.
  • Первые лезвия для безопасных бритв Gillette изготавливали из твердой углеродистой стали. От частого контакта с водой они быстро ржавели и выходили из строя, поэтому им требовалась замена. Это обстоятельство было одной из причин успеха американского коммерсанта Кинга Кемпа Жиллетта (King Camp Gillette) из Калифорнии. В первый год, а это был 1903, он продал всего 51 станок и 168 лезвий, уже в следующем – почти 91 000 штук. А к 1908 году прибыль компании превысила $13 млн.